Ремонт радиатора и расширительного бачка латунного радиатора. Радиатор может иметь следующие дефекты: пробоины; вмятины; трещины на бачках 1 (рис. 11.7); поломки и трещины 2 на пластинах каркаса; нарушение герметичности в местах пайки 4; повреждение охлаждающих пластин или трубок 3; отложения накипи; засорение вследствие налипания насекомых; перекос по диагоналям, а и б.; разгерметизацию соединений трубок с бачками; повреждение швов на трубках; трещины и пробоины в бачках, в том числе на патрубках и заливной горловине; повреждение резиновых уплотнений.
Накипь и загрязнения удаляют в установках, обеспечивающих подогрев моющего средства до 60…80º С, его циркуляцию и последующую промывку радиатора водой. В качестве моющего средства для латунных радиаторов используют 5…10 %-й раствор соляной кислоты с добавкой 3…4 г уротропина на 1 л раствора для предохранения металла от коррозии. Для очистки поверхности радиатора от налипших насекомых рекомендуется применять специальный растворитель, который наносят на радиатор, а затем смывают водой.
Латунные бачки, имеющие вмятины, рихтуют деревянной киянкой на деревянной подкладке. Небольшие трещины устраняют пайкой мягким припоем типа ПОССу 30-2. Поврежденные верхний и нижний бачки радиатора ремонтируют наложением заплат толщиной 0,8…1,5 мм и площадью, перекрывающей площадь поврежденного участка. Заплату и поврежденный участок зачищают, лудят и припаивают друг к другу. Повреждения пластин каркаса устраняют газовой сваркой. Помятые пластины радиатора выпрямляют при помощи гребенки.
Если поврежденные трубки радиатора нельзя запаять, их заглушают путем пайки верхнего и нижнего концов. Однако на весь радиатор допускается заглушать таким образом не более трех трубок. При большем числе поврежденных трубок их нужно заменить новыми или заменить радиатор целиком. Для нагрева при отпаивании в трубки вводят стальные стержни, имеющие форму трубок. На их место устанавливают новые или запаянные трубки, концы которых развальцовывают и припаивают к опорным пластинам сердцевины. Поломки и трещины на пластинах крепления радиатора заваривают газовой сваркой.
Пайка замененных трубок может осуществляться паяльником или погружением сердцевины в припой. В этом случае радиатор вначале протравливают в ванне с соляной кислотой в течение 3…5 мин (глубина погружения трубок 10…15 мм), а затем погружают в раствор хлористого цинка на 0,5…1,0 мин, а потом — в расплавленный припой так, чтобы в нем оказалась опорная пластина и концы трубок на 5…8 мм. После этого сердцевину вынимают и встряхивают для удаления излишнего припоя и проверяют не герметичность.
После припайки бачков и установки радиатора в каркас его проверяют на перекос, измеряя размеры, а и б по двум диагоналям. Перекос не должен превышать 3,0 мм. Кроме того, отремонтированный радиатор обязательно проверяют на герметичность.
Большинство легковых автомобилей имеют радиатор с сердцевиной из алюминиевого сплава и пластмассовыми бачками. Такие радиаторы, как правило, не ремонтируются, за исключением замены отдельных трубок, и при повреждении заменяются.
Накипь и загрязнения удаляют в установках, обеспечивающих подогрев моющего средства до 60…80ºС, его циркуляцию и последующую промывку радиатора водой. В качестве моющего средства для латунных радиаторов используют 5…10 %-й раствор соляной кислоты с добавкой 3…4 г уротропина на 1 л раствора для предохранения металла от коррозии. Для очистки поверхности радиатора от налипших насекомых рекомендуется применять специальный растворитель, который наносят на радиатор, а затем смывают водой.
Латунные бачки, имеющие вмятины, рихтуют деревянной киянкой на деревянной подкладке. Небольшие трещины устраняют пайкой мягким припоем типа ПОССу 30-2. Поврежденные верхний и нижний бачки радиатора ремонтируют наложением заплат толщиной 0,8…1,5 мм и площадью, перекрывающей площадь поврежденного участка. Заплату и поврежденный участок зачищают, лудят и припаивают друг к другу.
Если поврежденные трубки радиатора нельзя запаять, их заглушают путем пайки верхнего и нижнего концов. Однако на весь радиатор допускается заглушать таким образом не более трех трубок. При большем числе поврежденных трубок их нужно заменить новыми или заменить радиатор целиком. Для нагрева при отпаивании в трубки вводят стальные стержни, имеющие форму трубок. На их место устанавливают новые или запаянные трубки, концы которых развальцовывают и припаивают к опорным пластинам сердцевины. Поломки и трещины на пластинах крепления радиатора заваривают газовой сваркой.
После ремонта радиатора желательно проверить его на перекос, измерив длину диагоналей. Кроме того, отремонтированный радиатор обязательно проверяют на герметичность.
Накипь и загрязнения удаляют в установках, обеспечивающих подогрев моющего средства до 60…80ºС, его циркуляцию и последующую промывку радиатора водой. В качестве моющего средства для латунных радиаторов используют 5…10 %-й раствор соляной кислоты с добавкой 3…4 г уротропина на 1 л раствора для предохранения металла от коррозии. Для очистки поверхности радиатора от налипших насекомых рекомендуется применять специальный растворитель, который наносят на радиатор, а затем смывают водой.
Существует несколько конструкций алюминиевых радиаторов, а также сочетаний композитов при их изготовлении. Первый тип — это классический алюминиевый радиатор с пластмассовыми бачками, который может отличаться от модели к модели типом изготовления сердцевины и типом зажима бачков. Обычно бачки зажимаются либо зубчиками, либо волновой вальцовкой.
Типы сердцевин радиатора. Сердцевины делятся, на так называемые сборные (или наборные) и на цельнопаянные (рис. 11.8).
Наборные радиаторы обычно имеют в своей основе круглые трубки с диаметром 6-10 мм, и набранные пластины теплоотвода, которые не припаиваются к трубкам, а просто надеваются и плотно прилегают к ним. Достоинством такой конструкции является ее дешевизна, поскольку практически все работы производятся механическим способом, без применения сварки. Существует еще один тип наборных радиаторов, в котором трубки не вальцуются через резиновые прокладки к стальной сетке, а припаиваются к алюминиевой.
К таким радиаторам, в 99 из 100 процентов случаев, бачки присоединены путем зубчатой вальцовки, того или иного вида.
Следующий тип радиаторных сердцевин это – цельнопаянные (рис. 11.9).
Такие радиаторы довольно сложны в производстве, а, следовательно, и стоят они значительно дороже наборных. Суть сердцевины состоит в том, что она набирается также, как и медная (гофра + трубки + сетки), но потом отправляется в специальную печь, со строго определенной температурой и инертно-газовой средой для спекания. После того, как сердцевина готова, к ней присоединяют пластиковые бачки, и нередко путем волнового вальцевания. В редких случаях могут применяться полностью алюминиевые радиаторы, то есть в них и бачки и сердцевины выполнены из алюминия. Сердцевины таких радиаторов всегда выполнены по цельнопаянной технологии.
Пластмассовые бачки и методы их ремонта. Пластмассовые бачки радиаторов удешевляют и облегчают вес конструкции. Однако следует отметить, что применять термин «пластмассовый», говоря о бачках радиаторов, не совсем корректно, поскольку в их основе лежит полипропилен с различными добавками и наполнителями, армирование стекловолокном и т.д. Со временем пластмассовые бачки пересыхают, то есть основа пластика меняется под действием постоянной разности температур (нагревохлаждение) и они, становясь хрупкими дают течь. В подобном случае идеальным вариантом станет замена радиатора новым, так как замена бачка (донор от аналогичной марки или металлический) не всегда рентабельна, к тому же «донор» будет такой же «сухой». Но в отдельных случаях, когда речь заходит об эксклюзивных радиаторах, ничего другого не остается, как ремонтировать трещины в бачке, но тут возникает другой вопрос – какой метод ремонта выбрать.
Их существует по крайней мере три: первый это замена бачка на металлический, который впаивается или вваривается на место пластикового; второй это пайка бачка пластмассой; третий это использование специальных полимеров.
Первый вариант самый надежный, но и самый дорогой. Второй и третий варианты более приемлемы, так как при умелом подходе, пайка пластмассы и применение полимеров и быстрей, и дешевле, и при эксплуатации уж совсем старого радиатора позволит «перекантоваться» до получения нового радиатора без грандиозных капиталовложений. Но стоит упомянуть, что паять сложный состав полипропилена в некоторых случаях даже опасно, он может стать еще более хрупким в месте пайки, поэтому лучше всего использовать промышленные немецкие полимеры, которые имеют очень широкий диапазон рабочих температур и сохраняют при этом хорошую прочность.
Определение места пропуска радиатора для осуществления ремонта. Часто бывает, что радиатор начинает течь при работе, то есть при повышенной температуре и как следствии давлении в нем. При обычных условиях трещины в состоянии выдержать атмосферное давление и место пропуска охлаждающей жидкости невозможно обнаружить. В этом случае необходимо снять радиатор, заглушить все его выходы кроме одного и подсоединить к нему компрессор (можно автомобильный для подкачки шин).
Опустить радиатор в ванну и найти место пропуска охлаждающей жидкости по выделяющимся пузырькам воздуха. Наиболее часто встречающиеся места течи радиатора автомобиля, это механические «заделки» — места где банка радиатора обжата с блоком трубок.
Кроме того, течь радиатора может быть вызвана явными механическими повреждениями трубок или банки. Такие явные повреждения должны быть хорошо визуально заметны. После того как определено место пропуска радиатора необходимо выбрать способ его ремонта в зависимости от материала радиатора и характера его повреждения.
Ремонт (устранение течи) алюминиевого радиатора (пайка и сварка) с помощью пайки. Если пробита трубка алюминиевого радиатора (рис. 11.10) то отремонтировать радиатор можно только при помощи пайки. Пайку алюминия лучше всего производить специализированными припоями, как например, для ремонта радиаторов и холодильных установок.
Аргонной сваркой можно заварить лишь бачки на радиаторе с достаточно толстым металлом стенок. Если у вас пробита сота, заварить её аргоном практически невозможно (в редких случаях будет положительный результат) т.к. толщина стенки соты порядка 0,3 мм. В итоге, её пробьет дуга, и отверстие лишь «поплывет» и расширится.
Устранение течи в местах соединения с радиатором и в системе охлаждения автомобиля. Если подтекают металлические шланги и нет возможности их заменить, можно заделать точечную течь кусочком резины, прижав его сверху хомутом.
Если при ударе была нарушена пластина трубок и оторван нижний бачок, то сначала проходят плоскогубцами по кругу, выравнивая зубцы, т.е. поднимая их вертикально. После этого аккуратно выравнивают саму плоскость пластины. После этого наносят на поверхность слой герметика. Нанеся герметик, бачок устанавливают непосредственно на пластину.
Все более широкое применение для тонкостенных деталей из алюминия находит газодинамическое напыление. В отличие от газопламенного и плазменного напыления, а также сварки этот способ не приводит к перегреву обрабатываемой поверхности. Покрытие толщиной 1,0–1,5 мм получается за счет того, что образующие его специальные порошки разгоняются вместе с горячими газами до сверхзвуковой скорости, направляются на ремонтируемую деталь и наплавляются на ее поверхность.
Сварка пластмассовых бачков выполняется с использованием в качестве присадки кусочков пластмассы, аналогичной по свойствам материалу ремонтируемой детали. Нагрев и расплавление осуществляют направленной струей горячего воздуха или с помощью паяльника. Края трещин предварительно засверливают для предотвращения их дальнейшего развития.
Трещины в пластмассовых деталях можно также устранить с помощью клеев-расплавов – термопластичных материалов, размягчающихся при нагреве и затвердевающих при охлаждении. Технология применения заключается в том, что несколько гранул такого клея помещают на очищенное осушенное место повреждения, а затем прогревают паяльником до растекания и получения ровного слоя.
Ремонт полимерами. Использование клеев и герметиков, изготовленные из современных полимерных материалов позволяет соединять практически любые материалы. Надежность ремонта повышается при накладывании на место повреждения заплат или бандажа. Результат зависит не столько от свойств полимерного материала, сколько от качества подготовки поверхности и соблюдения технологии склеивания.
Свищи и небольшие пробоины (до одного сантиметра в диаметре) заделывают, используя различные клеи-шпатлевки (в обиходе – «холодные сварки»). Они выпускаются в виде небольших цилиндрических блоков и внешне похожи на пластилин, только слоеный. Желательно использовать материалы, специально предназначенные для ремонта радиаторов. От блока поперек его оси отрезают кусочек необходимой толщины и разминают руками. Материал при этом нагревается и становится более пластичным. Если это предусмотрено инструкцией, пальцы руки предварительно смачивают водой для устранения налипания. Заготовке из клея-шпатлевки рекомендуется придать коническую форму и вдавить ее острием конуса вперед в отверстие. Затем выступающую часть образовавшейся заглушки разровнять по поверхности ремонтируемой детали и прижать. Делать это надо быстро, так как время использования до начала отверждения, всего несколько минут. После установки заглушку необходимо удерживать прижатой к ремонтируемой детали в течение времени, необходимого для предварительного схватывания. Для большинства «твердых сварок» оно составляет величину от 2 до 4 минут.
Трещины у основания патрубков в некоторых случаях можно заделать с использованием «холодной сварки», удерживая ее при отверждении прижатой по всей окружности с помощью бандажа. С этой целью используют, например, короткие отрезки (кольца) из металлических или пластмассовых трубок (желательно тонкостенных) с внутренним диаметром на 5–10 мм больше, чем у патрубка в месте повреждения. Между бандажной трубкой и патрубком по всей окружности плотно набивают и удерживают до отверждения необходимое количество предварительно хорошо размятой «холодной сварки». Бандажная трубка должна иметь высоту, не создающую помех для последующей установки водяного шланга на патрубок. После окончательного отверждения, которое происходит примерно через 24 часа, клеи-шпатлевки обладают столь высокой прочностью, что не крошатся при механической обработке.
Большие трещины и пробоины (диаметром более сантиметра) закрывают заплатами, например, из стеклоткани. Их приклеивают с помощью специальных клеев, имеющих жидкую консистенцию, или пастообразных клеев-герметиков. Эти материалы более пластичны, чем клеи-шпатлевки. В случае необходимости накладку делают двухслойной или даже многослойной – поверх заплат меньшего размера последовательно устанавливают заплаты большей величины. При ремонте трубок радиатора, заливных горловин или патрубков ремонтируемое место оборачивают стеклотканью, а при ее отсутствии – несколькими слоями бинта (шнура), пропитанного клеем. Трещины большой длины (свыше 10–15 см) требуют применения металлических накладок, закрепляемых на поврежденном месте различными способами, например, с помощью винтов-саморезов.
Многочисленные мелкие повреждения, образовавшиеся, например, в результате коррозии и сосредоточенные в одном месте, герметизируют, используя клеи-компаунды («жидкий металл»). Это полимерные композитные материалы на эпоксидной основе, обладающие текучестью, достаточной для заливки мест повреждений. Один из вариантов ремонта заключается в том, что зачищенное и обезжиренное место повреждения заливают компаундом и выдерживают до его отверждения. Радиатор перед заливкой устанавливают горизонтально на подставку (рис. 11.11). На нее предварительно укладывают резиновую подкладку, смазанную тонким слоем масла для исключения приклеивания к радиатору.
Несмотря на многочисленные методы ремонта радиаторов основным и самым эффективным является способ ремонта радиатора методом замены сердцевины. В этом случае, заменяется не только повреждённая часть сот радиатора, но полностью все соты.