Общее диагностирование тормозных систем или контроль при прохождении государственного технического осмотра включает в себя:
— измерительный контроль эффективности торможения транспортного средства (ТС) рабочей и стояночной тормозными системами, а также устойчивости ТС при торможении рабочей тормозной системой. Устойчивость ТС при торможении это его способность двигаться при торможении в пределах коридора движения;
— органолептический и, при необходимости, измерительный контроль герметичности пневматического или пневматической части пневмогидравлического тормозного привода и элементов тормозных механизмов колес.
Измерительный контроль описан выше. Органолептический контроль включает ниже перечисленные операции.
Контроль технического состояния элементов тормозного привода. При контроле технического состояния элементов тормозного привода проводят следующие проверки:
— осмотр на наличие повреждений;
— оценку надежности крепления;
— оценку производительности пневматического тормозного привода;
— осмотр правильности функционирования.
Элементы тормозного привода ТС считаются неисправными в случае:
— наличия остаточной деформации, трещин и других дефектов;
— наличия не предусмотренного конструкцией ТС контакта трубопроводов с элементами ТС и других дефектов;
— невозможности удержания запирающим устройством рычага (рукоятки) управления стояночной тормозной системой;
— нерабочего состояния манометра пневматического или пневмогидравлического тормозного привода;
— нарушения герметичности гидравлического тормозного привода (наличия подтекания тормозной жидкости);
— ненадежного крепления;
— срабатывания системы сигнализации и контроля работы тормозных систем за менее чем четыре цикла полного приведения в действие рабочей тормозной системы;
— набухания шлангов тормозного привода под давлением, повреждения наружного слоя шлангов, доходящего до слоя их армирования;
— нерабочего состояния системы сигнализации и контроля работы тормозных систем;
— наличия заедания или бокового смещения тормозной педали;
— неработосопособного состояния функции автоматического аварийного торможения прицепа;
— отсутствия предусмотренных конструкцией ТС или установки без согласования с изготовителем либо иной уполномоченной организацией дополнительных элементов тормозного привода ТС.
Контроль технического состояния элементов тормозных механизмов колес. При контроле технического состояния элементов тормозных механизмов колес проводят следующие проверки:
— осмотр на наличие повреждений (трещин, остаточной деформации и других дефектов);
— оценку надежности крепления;
— осмотр легкости перемещения.
Элементы тормозных механизмов колес ТС считаются неисправными в случае:
— наличия загрязнений, затрудняющих проведение проверок;
— наличия остаточной деформации, трещин и других дефектов;
— заедания элементов тормозного механизма;
— ненадежного крепления;
— отсутствия предусмотренных конструкцией ТС или установки без согласования с изготовителем либо иной уполномоченной организацией дополнительных элементов тормозных механизмов ТС.
При поэлементном диагностировании тормозной системы автомобиля определяют свободный ход тормозной педали, зазоры между фрикционными накладками и тормозными барабанами колес, давление в тормозной системе, время срабатывания тормозных механизмов, величину выхода штоков из тормозных камер, расстояние от конца рычага привода регулятора давления до лонжерона кузова, работоспособность вакуумного усилителя.
Свободный ход педали гидропривода тормозов колес определяется с помощью специальной или обычной линейки. Конец линейки упирают в пол, а среднюю часть устанавливают напротив педали. Нажимают рукой на педаль до заметного повышения сопротивления со стороны педали при ее движении. По шкале линейки фиксируют свободный ход педали.
Работоспособность вакуумного усилителя тормозной системы проверяют в следующей последовательности. Нажимают на педаль привода тормозов колес примерно до середины ее полного хода при неработающем двигателе. Запускают двигатель и если педаль привода тормоза переместится по ходу, то вакуумный усилитель исправен.
При диагностировании регулятора давления автомобиль устанавливают на подъемник или осмотровую канаву. Осторожно очищают регулятор от грязи и снимают защитный чехол. Резко нажимают на педаль привода тормоза. При исправном регуляторе давления выступающая часть поршня переместится относительно корпуса.
Для поддержания тормозной системы в работоспособном состоянии периодически перед выездом необходимо контролировать уровень в бачках, производить регулировочные работы.
Контроль свободного хода педали привода тормозной системы рекомендуется проводить на новом автомобиле через 2000…3000 км, а в дальнейшем через 20000 км. При исправной тормозной системе величина свободного хода педали привода находится у большинства марок легковых автомобилей в пределах 3…6 мм.
Если свободный ход не соответствует норме, регулировка производится изменением длины толкателя.
Для грузовых автомобилей и автобусов может проверяться и регулироваться полный и свободный ход педали тормоза (рис. 22.9).
Расстояние между наиболее удаленной точкой педали тормоза 6 и передней панелью (размер «А») должен составлять 242…245 мм. Размер «А» регулируют заворачиванием или отворачиванием упорного болта 2 при отпущенной контргайке. После регулировки упорный болт стопорят контргайкой.
Свободный ход педали тормоза должен составлять 3 …4 мм. Свободный ход педали регулируют при снятой оттяжной пружине 5 изменением длины толкателя 4 при отпущенной контргайке 3.
При техническом обслуживании через каждые 10000 км пробега контролируют уровень жидкости в бачке (бачках), который при установленной крышке должен доходить до нижней кромки заливной горловины. Доливать следует жидкость только той марки, которая использовалась прежде.
Перемешивание жидкости различных марок недопустимо. Если бачок оборудован датчиком контроля уровня жидкости, то необходимо проверить работу датчика. Нажав толкатель на крышке бачка, наблюдают за включением контрольной лампы на щитке приборов. В момент проверки система зажигания двигателя должна быть включена.
Снижение уровня тормозной жидкости в бачке свидетельствует о ее возможной утечке. Обнаружив утечку следует внимательно осмотреть всю систему и при необходимости произвести подтяжку соединений или замену манжет цилиндров.
Увеличение свободного хода педали, ее «провал» и со второго или третьего качка, появление ощущения упругости со стороны выжатой педали свидетельствует о наличии воздуха в тормозной системе.
Для удаления воздуха производят прокачку тормозной системы аналогично, как и для привода сцепления. Порядок прокачки тормозной системы для каждого автомобиля индивидуален, но при отсутствии рекомендаций по конкретному автомобилю можно принять следующий порядок. Для автомобилей с передним и задним контурами сначала прокачивают контур передних колес, а затем задних, начиная в каждом контуре с колеса, наиболее удаленного от главного тормозного цилиндра. Для автомобилей с диагональным контуром последовательно прокачивают левое заднее колесо, правое переднее, правое заднее и левое переднее.
Замена тормозной жидкости. Через 2 года эксплуатации или каждые 45 тыс. км пробега заменяют тормозную жидкость. Если тормозная система используется с большой нагрузкой, например, при езде в холмистой местности или при высокой влажности, необходимо менять тормозную жидкость один раз в год. Тормозная жидкость гигроскопична, она обладает свойством абсорбировать молекулы воды из воздуха. Абсорбция происходит через тормозные шланги и бачок тормозной жидкости, изготовленные соответственно из резины и пластмассы, которые проницаемы для молекул воздуха. Повышение содержания воды в тормозной жидкости приводит к значительному снижению температуры кипения тормозной жидкости, а также к коррозии элементов тормозной системы. В результате этого происходит повреждение тормозной системы, а ее функционирование значительно ухудшается и в жаркое время года может привести к образованию воздушных пробок из-за испарения воды.
Для того чтобы в систему гидравлического привода не попадал воздух, придерживаются следующих правил:
- действуют в том же порядке, как и при прокачке сцепления, но используют шланг со стеклянной трубкой на конце, которую опускают в сосуд с тормозной жидкостью;
- нажимая на педаль тормоза, выкачивают старую тормозную жидкость до тех пор, пока в трубке не покажется новая тормозная жидкость; после этого выполняют два полных хода педалью тормоза и, удерживая ее в нажатом положении, завертывают штуцер; при прокачке следят за уровнем жидкости в бачке и своевременно доливают жидкость до максимального уровня; повторяют эту операцию на каждом рабочем цилиндре в том же порядке, что и при прокачке;
- наполняют бачок до максимального уровня и проверяют работу тормозов на ходу автомобиля.
Для прокачки гидравлических тормозных систем могут применяться специальные установки (рис. 22.10).
Принцип работы установки заключается в том, что с помощью упругой внутренний мембраны установка отделяет тормозную жидкость от воздуха тем самым предотвращая их смешивание и создания опасной эмульсии, под давлением в 2 кгс/см2 установка удаляет старою жидкость заменяя её на новую и убирая воздух из системы. С большим набором переходников входящих в базовую комплектацию можно заменить жидкость как в легковых автомобилях, так и в легких грузовиках.
Особенности обслуживания тормозной системы с пневмоприводом. Для пневмопривода тормозных систем автомобилей конструкций прошлых лет (ЗиЛ, МАЗ, КрАЗ, КамАЗ) регулировку зазора производят изменением положения разжимного кулака, что достигается вращением червяка регулировочного рычага. Необходимость регулировки зазора определяется по длине штока тормозных камер, который не должен превышать 35 мм для передних и 40 мм для задних тормозов.
Разница в ходе штоков тормозных камер на одной оси не должна превышать 5 мм. Для проверки ходы штока нажать на педаль тормоза до упора, подав в тормозную камеру сжатый воздух. Измеряют ход штока. Если ход штока тормозной камеры превышает нормативные значения, необходимо провести регулировку, поворачивая против часовой стрелки шестигранную головку червяка 6 (рис. 22.11).
В современных автомобилях и автобусах для поддержания постоянного зазора между фрикционными накладками колодок и диском тормозной механизм оснащен устройством автоматической компенсации износа тормозных колодок. Однако периодически следует проверять степень износа тормозных накладок и тормозного диска. Периодичность проверок зависит от интенсивности эксплуатации транспортного средства, однако не реже одного раза в три месяца (в случае, если не предусмотрены датчики предельного износа).
Толщины диска и тормозной колодки не должны быть меньше размеров, указанных на рис. 22.12.
Полная толщина новой тормозной колодки С должна быть 30 мм, а толщина ее основания – 9 мм.
Если толщина фрикционной накладки Е хотя бы в одном месте составляет менее 2 мм, тормозная колодка подлежит замене. Допускается незначительное выкрашивание фрикционного материала по краям накладки.
Толщина тормозного диска А замеряется в самом тонком месте и для нового диска составляет 45 мм. Минимальная толщина диска, при которой он подлежит замене равна 37 мм. Минимальная толщина тормозной колодки F, включая толщину основания – 11 мм. При достижении этой величины тормозная колодка подлежит замене.
Проточка тормозных дисков представляется целесообразной лишь в некоторых исключительных случаях – для увеличения рабочей поверхности фрикционной накладки в процессе приработки, например, при наличии многочисленных царапин на рабочей поверхности тормозного диска. Минимальная толщина диска после проточки должна составлять не менее 39 мм.
При замене тормозных колодок и в случае необходимости может производится проверка механизма автоматической регулировки зазора. Для этого снимают колесо. Сдвигают подвижную скобу по ее направляющим в направлении внутренней стороны транспортного средства. Отжимают внутреннюю тормозную колодку 5 от упоров (рис. 22.13).
Замеряют зазор между основанием тормозной колодки и упорами. Зазор должен находиться в пределах от 0,6 до 1,1 мм. Если зазор больше или меньше указанного, это может свидетельствовать о неправильной работе механизма автоматической регулировки зазора и его следует проверить его работоспособность. Для этого снимают за специальный язычок заглушку 2 с регулятора.
На переходник одевают ключ и, вращая переходник против часовой стрелки, поворачивают регулятор 4 на 2-3 щелчка (в сторону увеличения зазора). Нажимают на педаль тормоза транспортного средства 5 – 10 раз (при давлении в системе около 0,2 МПа). При этом, если механизм автоматической регулировки работает, то гаечный ключ должен немного повернуться в направлении часовой стрелки. При каждом следующем нажатии на педаль, угол, на который поворачивается ключ, будет уменьшаться.
Если ключ не поворачивается вообще, или поворачивается только при первом нажатии на педаль тормоза, либо при каждом нажатии на педаль ключ поворачивается, а затем вновь возвращается обратно, то механизм автоматической регулировки зазора неисправен и подвижная скоба тормозного механизма подлежит замене.
Регулятор давления в компрессоре регулируют на начало подачи воздуха компрессором путем вращения колпака регулятора давления, а отключение компрессора от системы производят с помощью прокладок (при увеличении толщины прокладок давление отключения уменьшается, а при уменьшении — увеличивается). Величина давление срабатывания регулятора 0,6 Мпа включение, 0,7 — 0,74 МПа — выключение.
Предохранительный клапан регулируют с помощью винта, закрепленного контргайкой на давление 0,9 — 0,95 Мпа.
При обслуживании пневматического привода тормозов автомобиля прежде всего следите за герметичностью системы в целом и ее отдельных элементов. Особое внимание обращают на герметичность соединений трубопроводов и гибких шлангов и места присоединения шлангов, так как здесь чаще всего возникают утечки сжатого воздуха. Места сильной утечки воздуха определяются на слух, а места слабой утечки — с помощью мыльной эмульсии. Утечка воздуха из соединений трубопроводов устраняется подтяжкой с определенным моментом или заменой отдельных элементов соединений. Если после подтяжки утечка не устраняется, необходимо заменить резиновые уплотнительные кольца.
Проверку герметичности следует проводить при номинальном давлении в пневмоприводе 6,0 кгс/см2, включенных потребителях сжатого воздуха и неработающем компрессоре. Падение давления от номинального в воздушных баллонах не должно превышать 0,03 МПа в течение 30 мин., при свободном положении органов управления привода и в течение 15 мин при включенном.
Уход и обслуживание камер с пружинными энергоаккумуляторами заключается в периодическом осмотре, очистке от грязи, проверке герметичности и работы тормозных камер, подтяжке гаек крепления к кронштейну.
Проверку пружинно-пневматических тормозных камер на герметичность проводят при наличии сжатого воздуха в контуре привода аварийного или стояночного тормоза и в контуре привода тормозов задней тележки.
В пневматическом приводе тормозов применен регулятор давления, объединенный с адсорбционным осушителем сжатого воздуха. Очистка воздуха от влаги происходит за счет поглощения ее на молекулярном уровне специальным гранулированным веществом — адсорбентом. Нормальное функционирование осушителя обеспечивается при работе на нагнетание в течение 50% времени. В остальные 50% времени должен происходить процесс продувки (регенерации) адсорбента сухим воздухом из регенерационного ресивера 4. Поэтому для эффективной работы осушителя необходимо следить за герметичностью пневмопривода, не допуская утечек, превышающих установленные пределы. Замена фильтрующего элемента (патрона) осушителя сжатого воздуха производится по мере необходимости, когда в ресиверах пневмосистемы обнаруживается наличие конденсата. В зависимости от условий эксплуатации и технического состояния приборов пневмопривода периодичность замены может составлять от одного до двух лет.
Дополнительно см. учебный фильм
Поэлементная проверка тормозной системы: