Понятие о технологическом процессе

Ремонт или обслуживание автомо­биля, его узлов выполняется по опре­деленной технологии. В общем виде технология (от греч. techne — искусство, мастерство, умение + logos — понятие, учение, наука, сфера знаний) представляет собой совокупность знаний о способах и средствах изменения или обеспечения заданных состояния, формы, свойства или положения объекта воздействия.

Технология ТО и ТР автомобиля — это совокупность методов изменения его технического состояния с целью обеспечения ра­ботоспособности.

Технологический процесс — это со­вокупность операций, выполняемых планомерно и последовательно во времени и пространстве над автомо­билем (агрегатом). При осуществлении технологического процесса ТО и ТР авто­мобиля производятся работы, направленные на поддержание его технического состояния на заданном уровне.

Операция — законченная часть тех­нологического процесса, выполняе­мая над данным объектом (автомо­билем) или его элементом одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте.

Основным структурным элементом производственных зон автотранс­портного предприятия является рабочий пост или ра­бочее место.

Рабочий пост – это территория помещения, предназначенная для выполнения одной или нескольких однородных работ или операций процесса ТО или ремонта, оснащенная приборами, приспособлениями, инструментами и другим оборудованием. Производственный участок на рабочем посту, обслуживаемый одним рабочим, называется рабочим местом. Рабочий пост может состоять из одного или нескольких рабочих мест.

Рабочие места в условиях совре­менного автотранспортного пред­приятия представляют собой систему неразрывно связанных звеньев. Эта связь определяется единством произ­водственного процесса, пропорцио­нальным соотношением сменных за­даний на всех рабочих местах, ком­муникацией промышленных разво­дов, подающих сжатый воздух, электроэнергию, охлаждающую жид­кость, смазочные материалы и т. д.

На АТО и ОА рабочие места могут быть классифицированы следующим образом:

• по категории работников — рабочих, руководителей, специалистов, служащих;
• по профессии — по основным рабочим специальностям или должностям (слесарь по ремонту автомобилей, диагност, электрик, аккумуляторщик, сварщик и т.д.);
• по виду производства ТО и ремонта (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и т.д.);
• по степени механизации выполняемых на рабочем месте операций — для автоматических, полуавтоматических, машинных, механизированных (ма­шинно-ручных) и ручных (немеханизированных) технологических процессов;
• по размещению в пространстве — стационарные и мобильные (маршрутные);
• по расстановке рабочих — индивидуальные и комплексные (коллективные, бригадные);
• по числу обслуживаемых постов — однопостовые и многопостовые;
• по числу смен — односменные, двухсменные, трехсменные;
• по условиям труда — с нормальным или тяжелым физическим трудом, с нормальными или вредными условиями производства.

Соответствие рабочего места дан­ным условиям выясняется на осно­вании его аттестации. Она позволяет сократить долю ручного и тяжелого физического труда, ликвидировать малоэффективные рабочие места, увеличить коэффициент сменности оборудования. Аттестация прово­дится по четырем показателям: оснащенности рабочего места техни­ческой документацией и технологи­ческим оборудованием, планиро­ванию и условиям работы, разделе­ния или кооперации объемов работ, нормирования труда. Исходной доку­ментацией являются табели стан­дартизованного оборудования с ре­комендациями о размещении их по технологическому принципу, а также типовые технологии на техническое обслуживание и текущий ремонт.

Часть операции, характеризуемая неизменностью применяемого обору­дования или инструмента, называет­ся переходом. Переходы технологического процесса могут быть расчленены на движения исполнителя. Совокупность этих движений представляет собой технологический прием.

Трудоемкость (t) – это затраты труда на выполнение в заданных условиях операции или группы операций ТО или ремонта. Трудоемкость измеряется в нормо-единицах (человеко-часах, человеко-минутах, человеко-часах). Трудоемкость 25 чел.-мин означает, что соответствующую операцию в оговоренных условиях (оборудование, оснастка, освещение и др.) исполнитель необходимой квалификации в среднем должен выполнить за 25 мин. Если одновременно эту работу могут выполнять несколько исполнителей (Р), то средняя продолжительность выполнения сокращается и составляет t_c = t/ε·P, где ε — коэффициент, определяющий возможность совместной работы исполнителей, 0 < ε ≤ 1.

Различают нормативную и фактическую трудоемкость.

Нормативная трудоемкость является официальной юридической нормой, принятой на данном предприятии, фирме и т.д., используется для определения численности исполнителей; оплаты труда исполнителей (тарифная ставка, руб./ч); расчетов с клиентурой.

Фактическая трудоемкость – затраты труда на выполнение конкретной операции конкретным исполнителем является случайной величиной и может отличаться от нормативной.

На автомобильном транспорте действуют следующие виды норм трудоемкости: дифференцированные (пооперационные), устанавливаемые на отдельные операции или их части — переходы (смена масла; регулирование клапанного механизма; замена свечи и т.д.); укрупненные — на группу операций, вид ТО и ремонта (мойка, крепежные работы при ТО-1 или ТО-2, замена ведомого диска сцепления и т.д.); удельные, относимые к пробегу автомобили, чел.-ч/l000 км (нормирование текущего ремонта).

Норма трудоемкости t_н складывается из следующих составляющих:

t_н = (t_оп + t_п.з + t_обс + t_отд) К.

Оперативное время t_оп, необходимое для выполнения производственной операции, подразделяется на основное t_ос и вспомогательное t_всп. В течение основного (или технологического) времени осуществляется собственно операция, например, регулирование тормозов, замена масла в агрегате, снятие агрегата с автомобиля и т.д. Вспомогательное время необходимо для обеспечения возможности выполнения операции, например, время установки автомобиля на пост ТО или ремонта, обеспечение доступа к объекту обслуживания или ремонта и т.д.

Подготовительно-заключительное время t _п.з необходимо для ознакомления исполнителя с порученной работой, подготовки рабочего места и инструмента, материалов, сдачи наряда и др.

Время обслуживания рабочего места t _обс необходимо для ухода за рабочим местом и применяемым инструментом или оборудованием (уборка, смена инструмента, размещение оборудования и приспособлений и т.д.). В норме трудоемкости учитывается также необходимость перерыва на отдых и личные надобности t _отд. Время на обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и личные надобности называется дополнительным.

Коэффициент повторяемости К учитывает вероятность выполнения, помимо контрольной, и исполнительской части операции.

Для определения фактического времени (трудоемкости выполнения операций) ТО и ремонта используются различные методы нормирования.

При определении или изменении норм используют так называемую фотографию рабочего времени, хронометражные наблюдения, метод микроэлементных нормативов времени (рис. 3.1).

где t – время выполнения операции; t₁, t₂ – нижняя и верхняя границы среднего выборочного времени выполнения операции соответственно; Δ – интервал, в котором с установленной вероятностью находится среднее время выполнения операции.

Фотография рабочего времени – это запись прохождения во времени трудовых процессов, выполняемых рабочим (группой рабочих) в течение дня, и потерь рабочего времени. При фотографии рабочего дня учитывают все виды затрат рабочего времени за длительный период работы. Учет проводят, заполняя наблюдательный лист. Это осуществляет нормировщик или специальный наблюдатель.

С помощью фотографирования определяют также время на обслуживание рабочего места и отдых, подготовительно-заключительное время и время простоев.

Фотография рабочего времени непрерывно в течение одной или нескольких смен – трудоемкий и дорогостоящий процесс, поэтому применяют метод моментных наблюдений. Один или несколько наблюдателей периодически, через произвольные промежутки времени, по разработанному маршруту обходят рабочие места и фиксируют, чем занят рабочий в момент наблюдений: выполнением операций, подготовительной работой, простаивает по какой-либо причине и т.д. Число наблюдений должно быть достаточно большим, результаты зависят от их точности.

Хронометражные наблюдения (хронометраж) – это изучение во времени трудовых процессов путем измерения продолжительности отдельных частей процесса (операций, переходов, а также потерь рабочего времени). Изучаемую операцию расчленяют на отдельные элементы и учитывают расход времени на их выполнение. Затраты времени измеряют с точностью до одной секунды. Данные хронометража служат основой для определения оперативного времени при разработке технических норм.

Хронометражу предшествует предварительное изучение условий труда рабочего и трудового процесса. Данные хронометража обрабатывают по специальной методике.

При хронометражных и других наблюдениях определяется оперативное время, а остальные нормы назначаются (в зависимости от особенностей операции, тяжести и условий труда) в процентах от оперативного (а_i):

где а_п.з, а_обс, а_отд – соответственно норма подготовительно-заключительного времени (для слесаря – ремонтника по отношению к оперативному времени 3,5 %), времени обслуживания рабочего места (для слесаря – ремонтника по отношению к оперативному времени 2,5 %) и времени перерыва на отдых и естественные нужды в % (для слесаря – ремонтника по отношению к оперативному времени 6 %).

При использовании метода микроэлементных нормативов (МЭН):

— операции ТО и ремонта разбивают на простейшие движения и действия оператора (взять предмет на расстоянии 1 м массой 5 кг и перенести его на расстояние 3 м и т.д.);

— эти простейшие движения (их порядка 100-150) нормируют в относительных или абсолютных единицах – микроэлементных нормативах, содержащихся в справочниках;

— все микроэлементные нормативы, составляющие определенную операцию, суммируются и определяется микроэлементная норма времени операции;

— определяют фактическую норму времени.

Преимущества метода МЭН – возможность нормирования без проведения объемных и дорогостоящих хронометражных наблюдений; возможность использование программного и компьютерного оснащения; возможность проведения сравнительного анализа различных вариантов организации и технологии выполнения сложных работ.

Основным недостатком является необходимость определения взаимосвязи (коэффициента) от перехода от микроэлементной нормы к натуральной, который зависит от вида и условий выполнения работ.

Фактическое время (или трудоемкость) выполнения операций ТО и ремонта является случайной величиной, имеющей значительную вариацию, зависящую от технического состояния и срока службы автомобиля, условий выполнения работы, применяемого оборудования, квалификации персонала и других факторов. Например, условная продолжительность выполнения однотипных операций ТО и ремонта у рабочих 1-, 2-, 3-, 4- и 5-го разрядов изменяется соответственно следующим образом: 1; 0,79; 0,71; 0,64; 0,61. Поэтому норма относится к определенным оговоренным условиям, например, типовым (типовая норма), конкретным условиям группы предприятий (внутриведомственная норма) или данного предприятия (внутрихозяйственная или местная норма). Типовые пооперационные нормы приводятся в соответствующих справочниках.

Для выполнения технологических процессов необходимы технологическое оборудование, оснастка, инструмент.