В процессе эксплуатации автомобиля покрытие на днище кузова подвергается воздействию гравия, песка, соли, влаги, в результате чего мастика и грунтовка повреждаются и стираются. Оголенный металл подвергается коррозии.
На заводе производителе на нижнюю поверхность основания кузова, арку колес и лонжероны для шумоизоляции и защиты от коррозии и абразивного износа наносится слой полихлорвинилового пластиката.
Наиболее качественной подготовкой днища кузова и арок колес из металла является абразивная (пескоструйная) обработка.
Суть пескоструйной технологии обработки — повреждение поверхности абразивными частицами, однако после обработки металл не только не разрушается, но и приобретает дополнительные позитивные свойства. Применительно к металлическим изделиям эффект достигается за счет того, что поверхностный слой слегка уплотняется, и изделия становятся более долговечными. Кроме того, все следы ржавчины и коррозии устраняются, а красящие составы лучше сцепляются с шероховатым металлом.
Новые, более мягкие виды абразива (включая пластик и пшеничный крахмал), а также специальное абразивоструйное оборудование с низким давлением используются для сухого способа удаления покрытий с современных композиционных материалов. Это позволяет очищать автомобили без использования абразивоструйной обработки, которая может нарушить структуру поверхности.
Для абразивной (пескоструйной) обработки (очистки) различных поверхностей применяется пескоструйный аппарат (рис. 4.11)
а – схема; б – общий вид; 1 – горловина; 2 – емкость; 3 – фильтр; 4 – подача воздуха от компрессора; 5 – регулятор (кран подачи песка); 6 – пистолет-распылитель
По конструкции пескоструйный аппарат представляет собой емкость (бочку) 1, в которую насыпается песок или другие мелкозернистые вещества. К ней подводится сжатый воздух 4 от отдельного компрессора или централизованной пневмосети.
Емкость имеет специальный шланг, по которому абразив поступает от нее к пистолету-распылителю и от него к обрабатываемой поверхности. Это осуществляется при подаче сжатого воздуха на пескоструйный аппарат.
Пистолет-распылитель имеет специальное сопло, формирующее факел и определяющее скорость очистки поверхности. Оно изготавливается из специальных твердосплавных (керамических) материалов, устойчивых к трению.
Принцип работы пескоструйного аппарата в зависимости от типа может незначительно отличаться, но большинство из них работает следующим образом:
- компрессор создает давление воздуха, который накапливается в ресивере;
- когда создается такое давление, которое необходимо для подачи абразива, тогда поток воздуха подается на пистолет;
- после того, как воздух подается в пистолет, в нем появляется разрежение, которое втягивает из емкости абразив. Проходя по основному шлангу мимо рукава для забора абразивного материала, поток воздуха создает вакуум, который и способствует тому, что абразив начинает всасываться в основную магистраль и смешиваться с воздушной струей. Уже сформированный поток рабочего материала, состоящий из воздуха и абразива, поступает к соплу пистолета, через отверстие которого под высоким давлением и подается на обрабатываемую поверхность. Песок может подаваться в пистолет принудительно.
При повреждениях слоя пластиката без нарушения слоя грунтовки поврежденные участки очищают от грязи, обезжиривают и на сухую поверхность безвоздушным распылением или кистью наносят пластизоль. Ввиду значительной сложности нагрева покрытия кузова до высокой температуры и необходимости полной разборки автомобиля допускается восстановление покрытия нанесением противошумной мастики, сушка которой может проходить в естественных условиях.
Перед восстановлением покрытия автомобиль устанавливают на подъемник, тщательно осматривают низ кузова и выявляют дефекты покрытия. Очищают низ кузова от грязи, удаляют ржавчину шпателем, шкуркой или преобразователем ржавчины. Обдувают низ кузова сжатым воздухом. Затем устанавливают автомобиль на подъемник в камеру для нанесения мастики и снимают колеса. Закрывают барабаны и диски тормозов защитными кожухами, изолируют плотной бумагой и клейкой лентой карданную передачу, глушители, тросы и части кузова, не подлежащие обработке мастикой. Ветошью, смоченной в уайт-спирите, обезжиривают зачищенные до металла места, наносят на них распылением или кистью грунтовку и дают подсохнуть в течение 5…10 мин. Затем наносят на дефектные места распылением или вручную (кистью либо шпателем) мастику слоем толщиной 1,0…1,5 мм. Попадание мастики на соседние участки, не имеющие повреждений, должно быть минимальным. В холодное время года мастику перед употреблением выдерживают в теплом помещении. В случае загрязнения мастики ее разбавляют ксилолом (не более 3 %).
Лакокрасочное покрытие на лицевых панелях при загрязнении мастикой очищают ветошью, смоченной в уайт-спирите. Сушат мастику при температуре 18…20 °С не менее 24 ч. Для ускорения сушки температуру можно повысить, но не более чем до 60°С.
Сварные и болтовые соединения и щели герметизируют мастикой, разведенной бензином до жидкого состояния, или битумным лаком. Эти препараты обеспечивают хорошую адгезию (прилипание) жидких компонентов с металлом.
Дополнительно можно посмотреть фильм
4.1: https://etlib.ru/video/tehnologiya-antikorrozionnoj-obrabotki-644
4.2: https://www.youtube.com/watch?v=Tp8xcp27NMk
Контрольные вопросы к разделу 4
1. Какие элементы кузова легкового автомобиля наиболее подвержены коррозии?
2. Виды коррозии, возникающей в кузовах легковых автомобилей.
3. Какие методы защиты кузова от коррозии и антикоррозионные средства можно применять?
4. Как производится подготовка и противокоррозионная обработка скрытых полостей кузова?
5. Как производится подготовка снятых с автомобиля деталей кузова к антикоррозионной обработке?
6. Как производится восстановление противокоррозионного и противошумного покрытия днища кузова и арок колес?