Разметка. Технология удаления не подлежащих ремонту панелей кузова зависит от способа их крепления к корпусу. В цельнометаллических кузовах сварной конструкции панели соединены между собой, как правило, с помощью сварки (контактной, электродуговой или газовой).
Панели, являющиеся частью всего корпуса кузова сварной конструкции, вырубают ручным или пневматическим зубилом, вырезают пилами, ножницами либо газовыми резаками.
Перед выполнением работ по удалению поврежденных элементов кузова размечают границы удаляемого участка. Разметку выполняют после предварительной установки сопряженных поверхностей деталей или в соответствии с допустимыми зазорами в исходное положение.
Линии разметки наносят: по отсчету от базовых точек, шаблону или по размерам ремонтной детали. Перед началом разметки любым из способов визуально определяют и наносят мелом границы заменяемого участка.
Разметку по отсчету от базовых точек осуществляют в следующем порядке. Базовые точки отсчета принимают на пересечении характерных линий деталей или на расстоянии, удобном для измерения от пересечения характерных линий детали. По расстоянию от базовых точек находят координаты точек, определяющих линию отреза поврежденного участка. Намеченные точки соединяют в линии с помощью гибкой металлической линейки, мелованного шнура или клейкой ленты.
Разметку по шаблону выполняют в случаях, когда предприятия по ремонту кузовов специализируются на определенных моделях автомобилей, а повреждения кузовов при всем своем разнообразии предопределяют деление панелей на две-три ремонтируемые зоны. Для разметки удаляемых поврежденных зон используют шаблоны, которые изготавливают из старых панелей или картона.
Разметку по ремонтной детали производят после удаления поврежденного участка и установки на его место готовой ремонтной детали, размеры которой несколько превышают границы удаленного участка. Линию разметки наносят на оставшуюся часть панели или детали кузова по кромке наложенной ремонтной детали.
Рубка. Удаление поврежденных элементов кузова вырубкой выполняют вручную с помощью зубила или пневматических резаков с набором специальных насадок.
режущая кромка зубила должна быть прямолинейной и заточенной под углом 60°. Вырубаемые детали укладывают на металлическую массивную незакаленную опору. Рубку осуществляют путем нанесения ударов по головке зубила молотком, перемещая режущую кромку в направлении вырубаемой части. При каждом перемещении зубила режущую кромку сдвигают на 1/4 ее длины по линии предыдущего реза. После правки киянкой линию реза обрабатывают напильником или шлифовальным кругом. Зубило используют для прямолинейной рубки деталей из тонких листов, для обрезания фасок на толстых металлических листах, при отсутствии шлифовальной машинки, а также для рубки металлических прутков и т. п.
Распиливание. Распиливание независимо от способа выполнения операции заключается в разделении металла на части путем образования узких прорезей посредством снятия стружки. Распиливание осуществляется вручную или с помощью механических пил. Ручное распиливание производится ручными пилами (ножовками), а механическое распиливание – стационарными или портативными пилами. Стационарные пилы устанавливаются неподвижно на фундаменте и в зависимости от направления движения рабочего инструмента бывают поступательного и вращательного типа.
Переносные электрические ножовки представляют собой устройства, снабженные электродвигателем и механической передачей.
Резка. Резка металла может осуществляться ножницами, отрезными машинками, гильотинами, зигмашинами (рис. 6.59) и газовой сваркой.
При выполнении работ по изготовлению отдельных частей кузова из жести основным оборудованием служат: зигмашина (для отбортовки краев), вальцовочная машина (для правки листов), вибрационные или рычажные ножницы, гидравлический пресс с набором приспособлений, стяжек и растяжек для правки поврежденных кузовов и деталей оперения автомобиля.
Рис. 6.59. Зигмашины: а – электромеханическая; б – ручная
Электромеханическая (рис. 6.59, а) зигмашина состоит из чугунной свободностоящей станины со столом, рабочего механизма, вращаемого электродвигателем с педальным включением, верхнего и нижнего сменных рабочих роликов и регулировочной рукоятки.
В зависимости от толщины материала и производимой операции расстояние между осями роликов можно изменять. Верхний вал с закрепленным на нем роликом перемещается вверх и вниз и устанавливать на определенном расстоянии от нижнего вала.
Ролики могут вращаться с переменной скорость, которая регулируется педалью.
Формообразование осуществляется прокаткой заготовки между двумя соответственно профилированными вращающимися в разные стороны роликами, установленными на концах валов машины, поднимая или опуская один из валов при помощи винта с рукояткой.
Ручная зигмашина (рис. 6.59, б) имеет сменные прокатные ролики. Фасонный профиль каждой пары роликов предназначен для выполнения определенной операции: прокатки бортика, выкатки валика жесткости, отгибания кругового бортика под закатку проволоки, закатки проволоки, уплотнения фальцев, гофрирования конца обечайки.
Чтобы прокатать валик жесткости или фасонную отбортовку, устанавливают винтом ограничительную рамку на заданную величину. Затем поднимают рычажным винтом верхний ролик настолько, чтобы конец обрабатываемой детали вошел между роликами. После этого деталь два раза пропускают, вращая рукоятку, между роликами (во время прокатки ролик постепенно поджимают винтом). Когда валик достигнет требуемой величины, вращение прекращают, ролик поднимают вверх и деталь снимают.
При резке ножницами два ножа из твердой закаленной и подверженной отпуску стали с отшлифованными плоскостями перемещаются с небольшим трением относительно друг друга так, чтобы их режущие кромки постепенно пересекались.
Листовой металл располагают между ножами перпендикулярно к плоскости трения и по мере окончания резки одним резом его перемещают в этой плоскости.
В зависимости от привода механизма резания ножницы бывают с ручным или электромеханическим приводом (рис. 6.60). Электромеханические ножницы подразделяются на переносные и стационарные.
Рис. 6.60. Ножницы с электромеханическим приводом
Все большее применение для резки металла, находят переносные отрезные машинки, которые можно использовать также для удаления ржавчины, старой краски и т. д. Такая машинка состоит из электродвигателя, углового редуктора и отрезного круга. Частота вращения вала редуктора 10…11 тыс. об/мин. Благодаря высокой частоте вращения вала отрезные машинки высокопроизводительны, после работы с ними не требуется зачистка и выправление металла. Их недостаток – частая смена дорогих отрезных кругов.
Широкое распространение для резки металла имеют гильотины.
Гильотина (рис. 6.61) для металла может быть ручной или автоматической (пневматической, гидравлической, электрогидравлической).
Рис. 6.61. Гильотины: а – ручная; б – автоматическая
На гильотине благодаря особому способу заточки режущей части производится аккуратная точная резка металла. Срез при работе с металлом даже значительной толщины получается без зазубрин, неравномерного скоса, заусениц, серповидных отклонений, смятой кромки – максимально точный.
Ручные гильотины, привод которых осуществляется за счёт физической силы рабочего, предназначены для прямолинейной резки, просты в использовании и не требуют затрат на привод, имея небольшие габариты.
Рекомендуются для резки тонколистового металла толщиной до 1-1,5мм. Прижим листа до линии реза фиксирует металл и не повреждает покрытие. Отличаются высоким качеством реза и небольшой стоимостью.
Главной деталью автоматических гильотин является тяжёлый косой нож, движущийся вдоль вертикальных направляющих. Глубокий зев в станине позволяет производить резку листов большей базовой ширины и обеспечивает резку листа «под углом». Такие гильотины применяются для резки металла толщиной до 6,5 мм.
Термическая резка металлов. В процессе термической резки металлов, в отличие от механической резки, осуществляется нагрев разрезаемого металла до таких температур, при которых металл в зоне резки либо сгорает (окисляется), либо расплавляется. В зависимости от способа нагрева и особенностей химического взаимодействия металла с кислородом используется несколько видов термической резки, но при ремонте кузовов легковых автомобилей применяют в основном кислородную газовую резку.
Кислородная газовая резка основана на сгорании железа в чистом кислороде. Для резки сталей производят местный нагрев до красного цвета с помощью пламени специальными нагревательными устройствами. Если в разогретую докрасна зону подать под давлением струю кислорода, то железо сгорит. Перемещение нагревательного пламени и струи кислорода создает в разрезаемом металле прорезь. Сгоревший металл или окалина вылетает в виде искр в направлении, обратном направлению реза. В качестве горючих используются те же газы, что и при газовой сварке (см. раздел сварка), а также пары керосина.
Схема процесса кислородной резки показана на рис. 6.62. Смесь кислорода с горючим газом выходит из мундштука резака 2 по каналу, имеющему в поперечном сечении форму кольца и сгорает, образуя подогревательное пламя 3. Этим пламенем металл 5 нагревается до температуры его воспламенения. После этого по центральному каналу мундштука 1 подают режущий кислород 6, при соприкосновении которого с нагретым металлом 5 происходит его загорание.
Рис. 6.62. Схема газокислородной резки
При горении верхних слоев металла выделяется значительное количество теплоты, которое совместно с теплотой подогревательного пламени разогревает нижележащие слои металла. Горение распространяется на всю толщину металла. Сгоревший металл в виде шлака выдувается струей кислорода. Происходит прожигание сквозного отверстия, через которое проходит струя, режущего кислорода. При перемещении резака, фиксируемого на определенном расстоянии от поверхности металла, по прямой или кривой линии происходит сжигание металла и его разрезание по этой же линии.
Кислородной резке поддаются те металлы, которые удовлетворяют следующим требованиям:
— температура воспламенения металла в кислороде ниже температуры его плавления;
— температура плавления оксидов металла ниже температуры горения металла, в противном случае тугоплавкие оксиды не будут выдуваться струей кислорода и процесс резки может прекратиться;
— количество тепла, выделяющееся при сгорании металла в кислороде, достаточно для поддержания необходимой температуры его воспламенения;
— теплопроводность небольшая, иначе вследствие интенсивного теплоотвода процесс резки становится невозможным.
Разрезаемость стали зависит от содержания в ней углерода, постоянных примесей (кремний, марганец, сера, фосфор) и легирующих элементов, которые быстрее железа вступают в реакцию с кислородом, а также образуют в зоне резки трудноудаляемые оксиды.
Кислородную резку осуществляют резаками. Резаки для кислородной резки выполняют задачи смешивания горючих газов или жидкостей с кислородом для образования подогревающего пламени и подачи в зону резки струи чистого кислорода. Резаки классифицируют по следующим признакам:
— по виду резки – для разделительной и поверхностной резки;
— по назначению – для ручной резки, механизированной и специальные;
— по роду горючего – для ацетилена, газов — заменителей и жидких горючих;
— по принципу действия – на инжекторные и безинжекторные;
— по конструкции мундштуков – на щелевые и многосопловые.
Резаки для кислородной резки предназначены для смешивания горючего газа с кислородом, образования подогревающего пламени и подачи к разделяемому металлу струи чистого кислорода через вентиль 9 и трубку 10 (рис. 6.63). Принцип работы резаков аналогичен сварочным горелкам. Наибольшее применение получили универсальные инжекторные ручные резаки для разделительной резки.
Рис. 6.63. Схема инжекторного резака:
1 – камера; 2 – наконечник; 3 – мундштук; 4 ,5 – вентили; 6 – корпус горелки; 7 – штуцер; 8 – инжектор; 9 – вентиль; 10 – трубка
Газовая резка обладает рядом недостатков: пламя разрушает противокоррозионную защиту, приводит к изменению структуры металла и как следствие к снижению прочности и жесткости кузова. В связи с этим газовую резку при ремонте легковых автомобилей применяют крайне редко.
Удаление поврежденных элементов кузова вырубкой выполняют вручную с помощью зубила или пневматических резаков с набором специальных насадок.
Резка металла осуществляется двумя основными способами – механическим (сверление, распилка, разрезание ножницами и т.д.) и термическим, исключающим применение силового воздействия.